真正的智能制造不是空中樓閣，而是能夠通過切實可行的方式來提升制造效率、品質(zhì)，并降低成本。

高工鋰電了解到，目前國內(nèi)絕大多數(shù)動力電池企業(yè)都在積極擴充產(chǎn)能，并且將電芯制造整線自動化升級作為提升公司產(chǎn)品性能和生產(chǎn)效率的法寶。但是在真正落地上，仍存在不小阻礙。

站在鋰電智能裝備企業(yè)角度，其在鋰電設備在自動化、智能化推動進程中，遇到的推廣難題有哪些，智能制造如何才能在動力電池生產(chǎn)中真正落地。

▲圓桌對話現(xiàn)場

在2017高工鋰電&電動車年會上，浩能科技總經(jīng)理吳娟博士、時代高科董事長田漢溶、大成精密總經(jīng)理張孝平、佛山惠龍總經(jīng)理熊仁平、盛弘股份電池化成與檢測事業(yè)部總經(jīng)理陳代偉、筑思智能總經(jīng)理鄒竹、佳銘士總經(jīng)理尹國洪圍繞智能制造如何真正落地展開了精彩分享。

? 成本投入/增加問題

在座嘉賓均提到，一般客戶都比較關心的是成本投入。在“降本提質(zhì)”壓力下，很多企業(yè)對自動化設備及功能升級有需求，但同時也會疑惑產(chǎn)線投建升級能降低多少成本。比如更直觀地要求可以省多少人工，省多少場地，提升多少效率等等。

? 對于成效實現(xiàn)的不信任

陳代偉認為，很多企業(yè)上智能化和自動化都是第一次，他們很擔心自己的資金投出去之后建的產(chǎn)線能不能迅速跑起來，擔心投入能不能得到真正有效的回報，以化成分容為例，要實現(xiàn)自動化智能化，各個環(huán)節(jié)可不可靠，運行是不是都能達到廠家設定的生產(chǎn)達到的PPM，是否能按描述的如數(shù)做到。

? 對產(chǎn)線降本缺乏清晰認識

鄒竹表示，并不是所有客戶都知道如果控制成本，知道每一個工位、每一道工序成本到底是怎么消耗掉的。只有通過智能化系統(tǒng)數(shù)據(jù)監(jiān)測收集，再去想用什么樣的方式將其管理起來，在哪一個地方應該加，哪一個地方應該省，這樣的管理才是行之有效的。

當前，鋰電設備企業(yè)的基礎數(shù)據(jù)層沒有實現(xiàn)標準化，以及數(shù)據(jù)的不開放，導致工序間無法做到真正的互聯(lián)互通，成為產(chǎn)線乃至產(chǎn)業(yè)數(shù)字化/智能制造的一大阻礙。

張孝平表示，智能化主要體現(xiàn)在智慧軟件的層面上，而測量設備核心部分就是軟件?，F(xiàn)在我們做智能化所遇到的問題是，很多終端客戶的數(shù)據(jù)不向我們開放，不希望我們遠程讀他的數(shù)據(jù)，對于真正實現(xiàn)智能化這是一個困難。

吳娟也指出，設備要實現(xiàn)智能化，它應該具備“學習”功能，這個“學習”功能不僅僅是設備廠家的事，應該更多的是依靠數(shù)據(jù)與經(jīng)驗的互通積累。有時一個簡單的功能應用，不是設備廠家做不到，而是真正運用的時候沒有辦法發(fā)揮它最大的價值。

事實上，當前設備企業(yè)逐漸由單機設備提供商向分段設備整合或整線設備方案提供商轉變。

當前，囿于雄厚的資金實力與技術實力支撐，能夠提供整線解決方案的提供商較少，在動力電池智能制造的初級階段，提供分段自動化整合方案對于大部分設備企業(yè)而言，更具有現(xiàn)實意義。

作為前段設備整合的解決方案倡導者，浩能科技吳娟指出，目前動力電池生產(chǎn)前段工序面臨制造工藝一致性差，電池制造裝備技術差距大，跨產(chǎn)業(yè)及產(chǎn)業(yè)內(nèi)協(xié)作不給力等問題，這需要國產(chǎn)設備企業(yè)不斷提升產(chǎn)品性能和質(zhì)量，提供一個系統(tǒng)等整體解決方案。

田漢溶表示，目前國產(chǎn)自動化單機設備跟日韓設備的水準差距并不大，我們薄弱的環(huán)節(jié)是現(xiàn)在的強強聯(lián)合模式，不管是一線企業(yè)，還是二線企業(yè)，如何真正領會，包括合作的開放程度，包括將真正整合打包，如果去形成一個相對穩(wěn)定合作的模式，這是需要企業(yè)間去解決的。